МЕНЮ

Проекты и инвестиции

Инвестиции _диаграмма.png
Свинцовое производство

Свинцовое производство, 2005г. 2-я Коротко- барабанная печь.1.jpgВ 2004 году было закрыто агломерационное производство свинца - старая технология 1940–60-х годов. В конце 2004 года на ОАО «Электроцинк» построили первую короткобарабанную печь, а в 2005 году — вторую и третью. Благодаря модернизации свинцового производства выбросы свинца сократились на 95 процентов. Завод был удостоен Золотой медали Международной выставки “Металл-Экспо-2005” за разработку проекта и осуществление модернизации свинцового производства.

Кислородная станция

Кислородная станцияРешение о строительстве новой кислородной станции было принято в 2006 году с целью увеличения производительности цинковой ветки до 30 процентов, повышения степени утилизации обжиговых газов и сокращения вредных выбросов в атмосферу.  Контракт с украинской фирмой «Кислородмаш» на монтаж объекта производительностью три тысячи кубометров в час был подписан в марте 2007 года. А в течение 2008 года на месте старого здания вырос новый современный цех, в котором разместилась  компактная установка, созданная по последним технологиям. Здесь все компьютеризировано,  режимы работы поддерживаются автоматически, а за процессом наблюдает оператор и дежурные слесари.  
В декабре 2008 года завершилось строительство и был осуществлен опытный запуск кислородной станции с получением проектной мощности в 3 тысячи кубометров кислорода в час. Оборудование с успехом выдержало испытания, этот факт подтвердили члены комиссий Госгортехнадзора и санэпидстанции, принимавшие объект. Общий объем инвестиций составил порядка 170 миллионов рублей.
Ввод в строй кислородной станции позволил существенно снизить нагрузку на технологические магистрали сернокислотного цеха. Перевод печей кипящего слоя на дутье, обогащенное кислородом, позволило на уже имеющемся оборудовании загружать в печи больше цинкового концентрата, и, соответственно, увеличивать количество цинка на электролизе.
Кислород, наряду с цинковым производством, возможно использовать и в свинцовом. На предприятии воспользовались этим опытом, и в 2011 году перевели печи свинцового производства на обогащение кислородом воздуха, подаваемого на отопительные горелки короткобарабанных печей, при этом их производительность возросла в среднем на 30%. Еще одним плюсом работы короткобарабанных печей на кислороде стало снижение пылевыноса из печей и улучшение экологической обстановки на заводской площадке.

Цех переработки пылей

В 2006 году на «Электроцинке» был построен цех переработки пылей с получением свинца и карбоната цинка, осуществлен первый опытный пуск линии по переработке бета-пылей свинцового производства.

Цех переработки пылей В 2004 году УГМК вплотную занялась вопросами переработки цинк и свинец содержащих пылей: при дефиците сырья в цинковой промышленности существовал избыток цинк содержащих пылей в медной. В процессе производства свинца, при очистке технологических газов от пыли образуется определенный объем так называемых бета-пылей (пыли рукавных фильтров бета), содержащие и свинец, и цинк. До запуска цеха по переработке пылей они просто складировались на территории предприятия. Также из переработанных материалов до конца не извлекались драгметаллы. А после запуска отделения переработки пылей вторичный материал стали вовлекать в переработку. Это способствует получению дополнительных объемов металлов, так как в этих промпродуктах содержится от 15 до 20 процентов цинка, от 20 до 50 процентов свинца.

Технология переработки пылей отрабатывалась сначала в лабораторных условиях в исследовательском центре «Уралэлектромеди» в Верхней Пышме, параллельно опыты ставились в НИЛ "Электроцинка". В результате при участии и помощи специалистов УГМК здесь был реализован проект комплексной технологии переработки пылей с извлечением цинка, свинца, меди в товарные продукты. На свинец, получаемый по этой технологии, приходилось до 20% выручки предприятия.

Для увеличения производительности участка по переработке промпродуктов до 3000 тонн в месяц в 2010 году были установлены новые дополнительные фильтр-прессаЧМ-100, пять пятидесятикубовых агитаторов, изготовленных специалистами «Электроцинка». Всего на проектную документацию и работы по расширению участка бета-пылей завод направил порядка 120,3 миллионов рублей.

Благодаря освоению в 2008 году новой технологии переработки свинцовых кеков и пылей «Электроцинк» полностью переработал лежалые техногенные отходы свинцового производства. Это позволило выполнить важнейшую природоохранную задачу по очистке территории завода. В целом по новой технологии объем переработки пылей на «Электроцинке» составляет 42 тысячи тонн.

За эти разработки авторский коллектив специалистов УГМК во главе с техническим директором холдинга Андреем Паньшиным был удостоен премии Правительства РФ за 2014 год в области науки и техники. 

Новый зал электролиза

Цех электролиза, новый корпус, ноябрь 2009 г.В 2009 году на ОАО «Электроцинк» завершилось строительство нового зала электролиза на 78 электролизных ванн, благодаря которым «Электроцинк» смог дополнительно выпускать до 30 тонн товарного цинка в сутки. Это современные полимерные ванны, которые обеспечили повышение эффективности процесса электролиза. Как результат, снизилась себестоимость получаемого катодного цинка. До расширения зала электролиза в цехе было задействовано 620 ванн, после расширения их количество возросло до 698. Инвестиции в строительство зала электролиза составили 95,4 млн. рублей. С запуском нового зала электролиза созданы дополнительные рабочие места.

Градирня воздушного охлаждения электролита

ГрадирняВажнейшим природоохранным и технологическим объектом модернизации ОАО «Электроцинк» стала градирня фирмы OUTOTEC для охлаждения электролита, введенная в эксплуатацию в конце 2013 года. Проект градирни разработан финской компанией OUTOTEC. Согласно инжиниринговому проекту на предприятии установлены семь башен, две из которых предназначены для охлаждения нейтральных растворов, пять – для отработанного электролита. Все процессы полностью автоматизированы. Оборудование выгодно отличается от устаревших систем своими техническими характеристиками.

Градирня охлаждения электролита выполнена по финской технологии, и это оборудование последнего 4-го поколения – самое современное. Общая стоимость проекта составила 546 млн. рублей.      Начало строительства объекта - январь 2007г. Сметная стоимость строительства объекта 596 млн. рублей.

  В сентябре 2013г. были завершены строительно-монтажные работы и начаты пусконаладочные работы комплекса оборудования. В процессе пусконаладочных работ участвовала  фирма OUTOTEC. До пуска в работу градирни потребление свежей теречной воды составляло 90 м3/ 1 т цинка и повторно оборотной воды 49 м3/ 1 т цинка. Суммарное потребление составляло 139,5 м3/ 1 т цинка. После запуска градирни, потребление свежей теречной воды составило 4,0 м3/ 1 т цинка и повторно оборотная вода не используется. Снижение потребления воды на 1 т чушкового цинка составило 97 %.

Оборотное водоснабжение завода

Промливневая канализацияВ рамках программы перевода завода на бессточное водоснабжение на ОАО «Электроцинк» введена в эксплуатацию система оборотного водоснабжения, которая состоит из приемного бассейна и бассейна для отстоя и очистки воды.  В 2008 году на «Электроцинке» сдана в эксплуатацию промливневая канализация. Общие затраты на строительство составили около 16 млн рублей. Планируемый экономический эффект -  4 млн 700 тысяч рублей в год.

Сегодня в республике нет аналогов данному очистному сооружению, проект которого специально разрабатывался с учетом специфики предприятия. С вводом объекта в эксплуатацию ликвидируются ливневые стоки в открытый водоем, минимизируются сбросы тяжелых металлов, а потребление речной воды сократится  более чем на 3500 куб.м в год. Все промливневые стоки, образующиеся во время дождя и таяния снега, собираются в приемном бассейне, откачиваются в бассейн очистки и далее в оборот на использование в технологическом процессе. 

Реконcтрукция СКЦ

Важнейшим объектом программы модернизации и реконструкции предприятия является сернокислотное производство, работа которого напрямую влияет на экологическую безопасность и объемы цинкового производства.

Техперевооружение и модернизация СКЦ на "Электроцинке" реализуется в три этапа.

Проектирование.

В период 2005-2006 гг. в целях обеспечения работоспособности цеха и выполнения плана производства в режиме соблюдения промышленной и экологической безопасности  велась частичная реконструкция СКЦ с заменой некоторых единиц основного технологического оборудования

В 2007 году в УГМК было принято решение об инвестициях по сернокислотному производству в объёме 700 миллионов рублей с заменой наиболее ответственных узлов. Протоколом технического совещания  от 6.03.07 г. по реконструкции сернокислотного производства, утвержденным техническим директором ООО «УГМК- Холдинг»  Старковым К.Е., была предусмотрена модернизация сернокислотного цеха с увеличением переработки  отходящих газов обжигового цеха до 80 тыс. м3 / час. Генеральным проектировщиком работ стал ОАО«Уралмеханобр». Программа включила:

  • замену "изношенной" промывной башни комплекса Вентури  промывного отделения для снижения гидравлического сопротивления, установку дополнительного оборудования (пластинчатые теплообменники) и выполнения ремонтно-восстановительных работ (реконструкция) на действующем оборудовании;

  • разработку технических решений по увеличению эффективности сушильно-абсорбционного отделения;

  • монтаж нового контактного аппарата мощностью 80 тыс.м3 / час. по газу с пусковым подогревателем;

  • строительство новой трубы отходящих газов (72м);

  • установка патронного фильтра -туманоуловителя.

Реализация проекта

В 2008 году на ОАО «Электроцинк» началась масштабная реконструкция сернокислотного цеха, завершение которой намечено на 2017 год.

Контактный узел

Контактный аппарат сернокислотного цехаВ 2010 году на предприятии был запущен в работу новый контактный узел, спроектированный ООО «Гипрохим», и новый патронный фильтр-туманоуловитель фирмы MECS (19 осадителей тумана типа  ES 212, позволяющих исключать поступление вредных веществ в атмосферу города за счет практически полного улавливания тумана серной кислоты в патронном фильтре). Также проведены капитальные ремонты фильтров мокрой очистки газов первой и второй ступени в промывном отделении, запущен в работу новый промежуточный абсорбер сушильно-абсорбционного отделения. На строительство контактного узла «Электроцинк» направил порядка 500 миллионов рублей.

Вместе с вводом в работу нового оборудования в сернокислотном цехе была запущена и автоматическая система контроля за технологическими параметрами производства, что также направлено на стабилизацию работы цеха, и, следовательно, на решение главной природоохранной задачи — сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу города. В 2010 году предприятием достигнуты нормативы предельно допустимых выбросов.

Промежуточный абсорбер

Запланированные на 2008-2010 годы проектом работы были отложены из-за отсутствия финансирования, связанного с влиянием кризисных явлений в мировой и российской экономике. Но уже в 2011 году на "Электроцинке" был построен и запущен в работу новый промежуточный абсорбер по чертежам немецкой фирмы Лурги, на строительство абсорбера и газоходной системы было затрачено почти 93,5 млн. рублей.

Программа перспективного развития завода до 2017 года

В 2013 году была утверждена и согласована с Правительством РСО-А программа перспективного развития завода до 2017 года, предусматривающая инвестиции в объеме 823 млн. рублей. В рамках этой программы «Электроцинк» продолжает модернизацию и реконструкцию сернокислотного производства, направленную на дальнейшую стабилизацию работы цеха, предотвращение аварийных остановок и снижение экологических рисков.

В 2014 году в целях реализации этой программы разработан новый проект ОАО «Уралмеханобр» на установку резервных единиц основного технологического оборудования СКЦ ОАО "Электроцинк" для дальнейшего  сокращения вредных  выбросов в атмосферу за счет стабилизации работы цеха. В проекте заложено:

В 2016 году после завершения строительства новых промывных башен №1 и 2 в промывном отделении они были введены в работу. Промывные башни предназначены для очистки обжигового газа от пыли, вредных примесей, охлаждения и увлажнения. Вместо существующей изношенной промывной башни построена новая первая полая промывная башни, а взамен комплекса трубы Вентури, дающего большое гидравлическое сопротивление и нестабильную эффективность при изменении газовой нагрузки, установлена вторая насадочная промывная башня. Инвестиции по объекту составили 163, 5 млн. рублей

  • Модернизация сушильно-абсорбционного отделения. Строительство предназначенной для осушки газа новой сушильной башни сушильно-абсорбционного отделения взамен старой началось в 2014 году, в 2016 году аппарат введен в эксплуатацию. Необходимость модернизации была вызвана тем, что недостаточная осушка газа в процессе его утилизации приводила к сокращению сроков эксплуатации основного технологического оборудования из-за коррозионного разрушения и повышению его гидравлического сопротивления. Новая сушильная башня оснащена самой современной распределительной системой орошающей кислоты производства фирмы MECS  и самонесущим сводом фирмы Штойлер, позволяющими улучшить распределение газа и кислоты, повысить эффективность осушки газа в башне, снизить гидравлическое сопротивление башни и системы в целом. Инвестиции составили 153,2 млн. рублей

  • монтаж трубыСтроительство новой санитарной  трубы 72 м. В 2016 году на промышленной площадке СКЦ была построена новая санитарная труба, сметная стоимость объекта 144 616 тыс.руб.  Проектную и рабочую документацию разработало ООО  «Спецвысотстройпроект» . Служит для отвода отходящих газов СКЦ, диаметр — 1800 мм, производительность (согласно расчетной производительности контактного аппарата)  - 80 тысяч кубометров час. Ввод в эксплуатацию - конец 2017 года.

  • Строительство конечного абсорбера  ведется в 2017 году. Новый конечный абсорбер представляет собой аппарат колонного типа со сферическим днищем, самонесущим сводом, служащим опорой для насадки. Использование насадочной башни позволит повысить эффективность конечной абсорбции, сделать процесс более стабильным. 

Общая сумма инвестиций в модернизацию СКЦ в период 2004 - 2017 гг. ожидается на уровне  1 млрд 784 млн рублей. В результате мероприятий повысится надежность технологического оборудования, будут значительно снижены экологические риски, а также расходы на текущие ремонты в размере 4,2 млн. рублей в год и более 20 млн. рублей в год — на капремонты.